与走丝装置相关的断丝，机床运行到一定时间其走丝装置精度变差，尤其是导轮的磨损，会增加钼丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。

分析：可从3个方面去检查导轮机构的精度。

（1）导轮V形槽变宽  这会使用电极丝在Y轴方向产生往复移，表现在储丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象。

（2）导轮V形槽的底径不圆  这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时钼丝没有进入导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，钼丝拉出深槽所致，当用手摇动储丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移动。

（3）导电轴与导电轮接触不好引起断丝  加工中发现电源表指左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将钼丝拉断。这时要更换的导电轮和导电轴。

（4）导电块长时间使用或位置调整不好，加工中被电极丝拉出沟槽，导致夹丝及断丝。加工时导电块沟槽深度为8mm左右，应及时更换导电块，才不易断丝。

与工作液相关的断丝，工作液在使用较长时间后，变得脏污、综合性能变差是引起断丝的重要原因。根据加工经验，新工作液每天工作8小时，使用两天后效果最好，继续使用8~10天则易发生断丝，需要更新的工作液。对切割速度要求高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些，约5%~8%的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。在加工中，用纯净水配置的工作液较用自来水配置的工作液更稳定，较少发生断丝。

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