未经锻打、淬火、回火处理的钢材，所含碳化物颗粒大，聚集成团，且分布又不均匀，存在较大的内应力。如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把电极丝碰断，有的会使间隙变形，切缝变窄而卡断电极丝。

分析：因材料引起的断丝，在电火花线切割加工前最好采用低温回火消除内应力。应选择锻造性能好、淬透性、热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以电火花线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。

锻打或熔炼的材料，工件中可能含有不导电的杂质，导致加工中不断发生短路，最终勒断电极丝。解决的办法是，可编制一段每进0.05~0.1mm便后退0.5~1mm的程序，在加工中反复使用，并加大工作液流量，一般可冲刷杂质，恢复正常切割。

切割较厚的铝材料时，导电块磨损较大，会使电极丝的摩擦力过大，易将电极丝拉断，应注意及时更换导电块。

加工薄工件时的断丝   薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的原因是：线架上、下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割工件时，在高速走的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的工作液的阻尼作用，加上火花放电的影响钼丝易抖动。解决的办法是减少脉冲放电能量；也可在下下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度以增加阻尼，也可防止钼丝抖动，这种方法简便，而且不需调整加工电参数。

加工厚工件时的断丝   厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。在加工快要结束时，可用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止砸断电极丝。

工件在平磨以后应退磁。若工件未退磁，电火花线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。

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